球磨鑄件是近40年來我國發(fā)展起來的重要鑄造金屬材料。由于球狀石墨造成的應力集中小，對基體的割裂作用也較小，故球磨鑄件的抗拉強度，塑性和韌性均高于其他鑄鐵。
球磨鑄件也不是十全十美的，它除了會產(chǎn)生一般的鑄造缺陷外，還會產(chǎn)生一些缺陷，如縮松、夾渣、皮下氣孔、球化不良及衰退等。這些缺陷影響鑄件性能，使鑄件廢品率增高。縮孔縮松：影響因素-提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)酰虼擞性龃罂s孔、縮松產(chǎn)生的傾向。
殘余鎂量及殘余稀土量會增加
球磨鑄件的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。當鑄件表面形成硬殼以后，內(nèi)部的金屬液溫度越高，液態(tài)收縮便越大，則縮孔、縮松的容積不僅增加，其相對值也增加。澆注溫度高，有利于補縮，但太高會增加液態(tài)收縮量，對消除縮孔、縮松不利，所以應根據(jù)具體情況合理選擇澆注溫度，一般以1300～1350℃為宜。若澆注系統(tǒng)、冒口和冷鐵設置不當，不能確保金屬液順序凝固；另外，冒口的數(shù)量、大小以及與鑄件的連接當否，將影響冒口的補縮效果。防止措施：控制鐵液成分：保持較高的碳當量(>3 9%)；盡量降低磷含量(<0 08%)；降低殘留鎂量(<0 07%)；采用稀土鎂合金來處理，稀土氧化物殘余量控制在0 02%～0 04%。工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數(shù)量要適當，力求做到順序凝固。必要時采用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分布，以利于順序凝固。提高砂型的緊實度，一般不低于90；撞砂均勻，含水率不宜過高，確保鑄型有足夠的剛度。夾渣：影響因素-硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。鐵液中的硫化物是球磨鑄件件形成夾渣缺陷的主要原因之一。澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。澆注系統(tǒng)設計應合理,具有擋渣功能,使金屬液能平穩(wěn)地充填鑄型,力求避免飛濺及紊流。防止措施：控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0 06%)，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以凈化鐵液，盡可能降低含硅量和殘鎂量。澆注系統(tǒng)要使鐵液流動平穩(wěn)，應設有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網(wǎng)等)，避免直澆道沖砂。鑄型緊實度應均勻，強度足夠；合箱時應吹凈鑄型中的砂子。
